从1970年开始,以振动监测为基础的视情维修在流程工厂中得到成功地应用。石油 及化工企业很快就采用了这种技术并节约了大量资金，因为这种维修方法能提高设备的 利用率从而增加产量。
视情维修应用到许多采用旋转空压机的工厂而得迅速发展,这方面有大量的成功例 子。某化工厂采用视情维修之后，年维修量从247次减小到14次,它们实际上都是根据 对设备损坏的原因和时间的预测而安排进行的。
某炼油厂减少了电动机维修工作量 的75%。某造纸厂采用视情维修的第一年就节省维修费至少25万美元，而用于振动监测 的仪器费用还不到它的十分之一。
视情维修能大量节省维修工作量并不意味着把维修人员排除在外。他们去从事状态 测量工作,将有时间去进行更彻底的检修并对任何停机维修的机器进行测试，这样对机 器的长期工作可靠性会作出更大的贡献。
许多临时性的突击维修任务不再出现。 维修工程师在他们的工厂采用视情维修时，将面临如何判定购买测振仪器的经济效 益的问题。支出方面包括以下各项,1.初期观察,选择监测点。
选择井购买测试仪器。
工作人员列出测量的指南.工程师评定测量结果的指南。
经费节约方面包括以下各项增大维修间隔时间，
1.从而使生产率增加、维修费用减少.
2.消除了意外的损坏(增大可靠性及生产率)
3.消除了机器零部件的二次损坏(例如在一个已损坏的齿轮箱中某一轴承继续加刷损坏)， 消除了零、部件的浪费(与计划预修制相比较)。
4.减少备件存贮量，能事先告知需要什么备件。
5.减少了生产任务的中断及事故。
6.减少维修期限(事先能加以计划) 值得注意的是成功未必取决于初期大量投资去配备带高级计算机的分析仪器。
许多成功的例子开始是在具有代表性的机组中采用不太昂贵的模拟式振动表和分析仪。当取 得经验并计划扩充时，就自然地发展为采用更快更强有力的仪器。
明智的做怯悬一开始就购买高质量的仪器。
如果许多新方案由振动测量方面经验有限的工程师来承担，加上 测量结果不准确而且前后矛盾就会大大限制视情维修的可信度。
